数字化转型对制造企业管理模式的影响

刘海霞

      【摘要】当前，制造业正经历着数字化转型的深刻变革。这一趋势由技术发展、市场变化与竞争压力共同驱动，从根本上改变了企业的经营管理方式。本文旨在探讨这一转型对企业管理模式产生的具体影响，包括组织结构、生产运营、营销服务及决策模式等多个层面的转变。为应对这些变化，文章进一步提出制造企业应通过技术赋能、组织变革、流程再造及人才发展等策略，系统地构建适应数字时代的新型管理模式，从而在变革中赢得持续发展的优势。
      【关键词】数字化转型；制造企业；工商管理模式引言制造业作为实体经济的主体，不仅是国民经济增长的核心引擎，更是筑牢国家产业安全的基石。2024 年，我国制造业增加值达 33.55 万亿元，占 GDP 比重为24.87%，制造业总体规模连续 15 年位居全球第一。在此背景下，如何理解并适应这种变革，成为制造企业必须面对的核心议题。本文分析数字化转型对制造企业管理模式带来的多维度影响，并尝试提出相应的管理对策，以期为企业在复杂环境中的路径选择提供一些思路与参考。
一、制造企业数字化转型的驱动因素
      （一）技术发展浪潮的推动
      在 5G、物联网等新技术加速成熟的背景下，制造企业亟须将技术红利转化为核心竞争力，避免陷入被动。三一重工作为行业代表，以“技术落地场景”为导向推进转型，其路径如下：
      依托自建的“三一工业互联网平台”（SANYIoT），将遍布全国的挖掘机、起重机等设备接入系统，实时采集运行数据，并联动上下游伙伴，共享生产进度与运维需求，构建产业链协同体系。
      企业并未止步于技术引入，而是围绕装备制造业“生产周期长、设备维护难”的痛点，以数字化工具打通“生产—运维—服务”全链路，推动自身从传统制造向“智造 + 服务”转型升级，实现技术赋能与产业价值的深度融合。
      （二）市场需求变革的牵引
      当消费者从“批量购买标准化产品”转向“追求个性化、短周期交付”，制造企业需以客户需求为核心重构业务模式，通过数字化手段打破传统生产与市场需求的壁垒。酷特智能（原红领集团）在服装行业需求变革中，选择以“需求直达生产”为路径调整运营：摒弃传统服装企业“先生产再销售”的模式，搭建客户需求定制平台，消费者可通过线上渠道自主选择面料、款式、工艺细节，需求数据经平台处理后直接转化为生产指令，助力企业在市场需求变革中站稳脚跟。
      （三）全球竞争压力的倒逼
      面对国际同行通过数字化实现“降本增效”的竞争态势，制造企业需以全球视野对标先进，通过数字化转型提升核心竞争力，避免在国际市场中丧失话语权。格兰仕在全球家电行业竞争加剧的背景下，选择以“全流程数字化提效”为目标推进变革：对标三星、LG 等国际家电企业的生产效率标准，在中山基地建设智能工厂，将冲压、焊接、组装等环节的设备替换为数字化智能装备，降低生产过程中的人力与物料浪费，助力企业在全球竞争中逐步缩小与国际头部企业的差距。
二、数字化转型对制造企业工商管理模式的影响
      （一）组织结构趋于扁平柔性
      数字化技术打破了制造企业传统金字塔式的层级壁垒，推动组织结构向扁平柔性的网络化形态演进。这种变革通过拆解行政层级、构建资源共享平台，实现决策效率与市场响应速度的双重提升。海尔集团的转型实践极具代表性，其摒弃“总部→事业部→部门→员工”的垂直管控模式，将组织拆解为数千个自主经营的“小微”单元，总部则转型为提供供应链、研发等支持的赋能平台。借助区块链等数字化工具搭建“链群合约”机制，“小微”可根据用户需求动态组建跨职能团队，例如智慧家庭场景的链群能快速联合外部设计师与供应商开发解决方案。这种架构使决策周期缩短 50% 以上，新产品开发周期从 18 个月压缩至 3 个月，海外子品牌 GEAppliances 通过本土化小微模式实现利润率提升 30%。数字化支撑的“小微 + 平台 +生态”模式，彻底改变了传统制造企业的权力分配逻辑，让组织能更敏捷地适配市场变化。
      （二）生产运营实现智能精准
      数字化转型通过物联网、数字孪生等技术重构生产体系，使制造企业的运营从经验驱动转向精准可控的智能模式。重庆赛力斯智慧工厂的实践展现了这一变革：工厂部署数字孪生系统实时模拟 2000 多个生产变量，AGV 运输车按虚拟路径自主调度，机械臂在 AI 视觉引导下完成毫米级精度装配，最终实现年产 45 万辆整车的产能，且设备停机时间被压缩至行业极低水平，甚至支持“黑灯生产”。类似地，荣耀智能制造产业园引入“鲁班大模型”，将折叠屏手机铰链加工精度提升至 0.003毫米（头发丝直径的二十分之一），生产线每 28.5 秒即可下线一部设备，同时通过智能调度系统实现多规格产品的快速切换。数字化工具对生产全流程的实时管控，使无锡夏普基地通过 MES+WMS 集成方案实现 40% 的生产效率提升和 99.6% 的库存准确率，助力企业印证了智能运营的实践价值。   
      （三）营销服务转向个性高效
      数字化技术重构了制造企业与用户的连接方式，推动营销服务从规模化供给转向个性化精准对接。这种转型通过用户数据洞察与全流程可视化，实现需求响应与服务质量的双重优化。富润泽激光通过部署 LTC 营销协同平台，构建从线索获取到合同履约的数字化闭环，使销售线索转化率提升 45%，报价响应速度加快 65%，合同履约周期缩短 30%。南京钢铁则更进一步，基于工业互联网平台实现产业链数据贯通，在 JIT 交付基础上发展 C2M 模式，让客户深度参与产品设计环节，同时通过数据共享为客户年降低检测成本超 5000 万元。山西新太阳通过 OTD 系统实现订单全流程可视化管理，不仅将生产交付周期缩短 38%，更使客户满意度提升 45%，订单准时率达 98.5%，彰显了数字化对营销服务效率与体验的重塑作用。
      （四）决策模式依赖数据驱动
      数字化转型使数据成为制造企业工商管理的核心生产要素，推动决策从经验判断转向数据驱动的精准研判。这种变革通过构建全链路数据体系与智能分析模型，实现运营决策的动态优化。南京钢铁联合移动江苏分公司打造的产业链协同平台，汇聚销售、生产、物流等 85% 的核心业务数据，沉淀超 100 万工业传感点位数据，形成涵盖6200 张资源表的钢铁产业链数据全景图。平台建立 8 大类28 个数据管理规范，开发 1000 余个 AI 模型，通过智慧运营大脑实现全局要素寻优，不仅使高端产品研发周期缩短30% 以上，更实现产业链整体成本下降 3%，年直接经济效益达 4.1 亿元。法士特高智新工厂的“智慧大脑”每日处理 12TB 生产数据，通过时序预测模型提前 72 小时预判刀具磨损，使齿轮加工精度稳定在 ±3μm，印证了数据驱动决策对制造效率的提升价值。
三、制造企业应对数字化转型的管理措施
      （一）技术赋能，夯实转型基础
      制造企业需夯实数字基建以支撑转型。三一重工以“工业互联网 + 智能设备”为核心，通过三步构建技术根基：首先部署高稳定性的专用工业网络，确保生产设备实时互联；随后在关键环节嵌入数字孪生等技术，实现加工参数的智能预调；最终集成全厂数据构建“三一云”平台，打通从生产监控到远程运维的全链路数字化协同，筑牢转型基础。
      （二）组织变革，构建敏捷团队
      面对传统层级架构响应迟缓的挑战，海尔智家推动“小微生态”组织变革，实现敏捷响应。具体举措包括：
      首先，将“集团—事业部—部门”的垂直架构，按产品类别与用户场景拆分为数百个自主经营的“小微”单元，如智慧冰箱、全屋净水等“小微”，并配备独立研发、生产与销售职能，使其能够直接响应用户需求，减少中间环节。
      其次，建立基于数据平台的跨“小微”协作机制。面对全屋智能等复杂订单，由核心“小微”牵头，实时联动相关单元同步研发与生产信息，避免信息滞后。
      同时，赋予“小微”高度自主权，从产品设计到供应链选择均可自主决策，如智慧净水“小微”可依据用户反馈直接增加滤芯提醒功能，无需多层审批。
      通过“拆解单元—协同作业—授权决策”的闭环，海尔实现了响应能力的大幅提升。以全屋智能定制订单为例，核心小微可在 24 小时内协调出具方案，一周内完成排产，将传统模式下数月的响应周期压缩至最短，真正构建起敏捷化组织能力。
      （三）流程再造，提升运营效率
      针对传统生产流程“订单响应慢、环节衔接散”的痛点，美的集团作为家电制造主体，以“订单驱动全链路”为核心重构流程。其先优化订单接收环节，搭建面向经销商与终端用户的统一订单平台，让订单信息直接同步至生产、采购、仓储部门，避免信息层层传递的延迟；再调整生产与供应链衔接流程，当订单生成后，采购部门根据订单需求直接对接供应商筹备物料，仓储部门同步做好物料接收准备，生产部门则根据订单优先级排产，减少物料等待与库存积压；最后打通生产与物流环节，在生产线末端设置物流对接节点，成品下线后直接由合作物流企业扫码入库、安排配送，省去传统的“成品入库－二次出库”环节。通过“订单中心化 - 环节联动 - 冗余精简”的流程调整，实现从订单下发到产品交付的高效衔接，比如终端用户下单后，能快速触发后续所有环节动作，避免流程断点。助力企业提升运营效率。
      （四）人才发展，培育数字能力
      为解决数字技能人才短缺问题，比亚迪作为汽车制造主体，构建“校企协同 + 内部实践”的人才培育体系。其先与多所职业院校、本科高校共建“数字制造特色专业”，根据企业数字化转型需求（如智能产线运维、工业软件应用），联合设计课程体系，将汽车智能制造场景融入教学，让学生在校期间就能接触企业真实的数字化设备与操作流程；再开展内部人才转型培训，针对原有生产技术人员，开发“工业机器人操作”“生产数据可视化分析”等专项课程，通过“理论授课 + 车间实操”的模式，让员工掌握数字化工具的使用方法；同时搭建数字人才实践平台，选拔培训合格的员工参与智能工厂建设、数字化产线改造等项目，在实战中提升技能，比如让员工参与智能焊接机器人的调试、生产数据平台的日常运维，通过“校企储备 -内部赋能 - 实战提升”的连贯动作，逐步培育符合企业需求的数字能力人才。
四、结语
      数字化转型为制造企业的管理实践描绘了一幅崭新的图景，要求企业超越单纯的技术应用，转向一场涵盖组织、流程与人才的全面革新。未来，将更加依赖数据的流动与洞察，强调组织的敏捷与协同。唯有主动拥抱变化，从内部进行深刻调整，企业才能将数字技术的潜力转化为实实在在的竞争力，在未来的发展格局中占据有利位置。
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